Bild 2. Förderturm, rechts Maschinenhaus, links Spalthaus

Vom Förderturm führt der Schacht 210 m senkrecht tief zu dem abbaufähigen Schiefer.

Bild 3. Schematischer Schnitt durch die Grube

Während man beim Erz vom Erzgang spricht, hat man es beim Schiefer mit dem Schieferlager zu tun, bedingt durch seine Entstehungsgeschichte. Meeresströmungen haben die Bestandteile des Schiefersteines in Schlemmen abgelagert und es legte sich so Schicht auf Schicht, sodaß man diese schichtweise Ablagerung im Dachschieferbergwerk als Schichtung bezeichnet. Es wurden aber nicht nur solche Schlemmen abgelagert, die einen reinen Schiefer ergeben, sondern auch solche , die mit anderen Ablagerungen durchsetzt  sind und als Dachschiefer unbrauchbar sind. Diese Ablagerungen nennt der Bergmann Krappen. Wenn nun alle Ablagerungen durch die Jahrmillionen unberührt geblieben wären, würden die Schieferlager horizontal verlaufen. Vulkanische Einflüsse haben aber die Lagerverhältnisse geändert, sodaß die Lager teils aufgerichtet wurden und teils eingefallen sind. Das Aufrichten bzw. Einfalten der Lager geschah im Müllenbacher Dachschieferbergwerk im Winkel von 36 Grad. Ganz verschieden von der Schichtung (Lagerung) ist jedoch der Einfallswinkel der Schieferung. Während die Schichtung von Anfang an durch das schichtweise Ablagern der Schlemmen entstand, ist die Schieferung später durch Druck entstanden.

Bild 4. Fördermaschinist auf seinem Platz

Auf ein Zeichen aus der Grube bedient der Fördermaschinist den Förderkorb. Auf dem Stab links vor ihm beobachtet er den Lauf des Förderkorbes.

Bild 5. Blick zum Förderkorb über Tage

Mit dem Förderkorb fahren auch die Bergleute in die Tiefe. Jeweils 5 Mann steigen in die Förderschale, das Gitter wird geschlossen, der Förderkorb saust in die Tiefe, in einer Sekunde ca. 1,5 Meter. Unheimlich ist die Fahrt wohl für den, der sie zum erstenmal macht, aber für unsere braven Bergleute, die Tag für Tag hinunterfahren, hat sich jeder Schrecken verloren.

Bild 6. Kurz nach der Anfahrt beim Räumen der durch einen Spaltschuß frei gelegten Schieferblöcke.

Im Abbau werden die Schieferblöcke mit Sprengschüssen und eisernen Brechstangen freigelegt. Die entstandenen Hohlräume werden dann mit unbrauchbarem Schiefergestein ausgefüllt. Rechts eine solche Versatzmauer.

Bild 7. Sichtbare Schieferung im Abbau

Verarbeiten der hereingeholten Blöcke.

 Bild 8. Rechts Versatzmauer, links hereingeholte Blöcke.

Bild 9. Blick zum Hangenden

Bild 10. Hauer im Streckenvortrieb beim Anbringen von Bohrlöchern.

Der Preßluftbohrer frißt sich in das Gestein ein. Um das Heißwerden zu verhüten, wird er mit Wasser gekühlt. Die Bohrlöcher werden 1 – 1,5 m tief angelegt und mit Sprengpatronen geladen. Bei Schichtende werden sie zur Explosion gebracht.

Bild 11.

Die gewonnenen Schieferblöcke, die oft mehrere Zentner wiegen, werden hier in kleinere, transportfähige Stücke gespalten.

Bild 12. Verladen der Blöcke auf der Sohle

Eine sehr mühsame und schwere Arbeit ist das Verladen der Blöcke, die trotz aller Teilung noch 2 bis 3 Zentner wiegen. Die Blöcke kommen aus dem Abbau, der oft 8-20m über der Sohle liegt. Sie werden auf einer Rutsche, deren unterer Teil auf dem Bild sichtbar ist , zur Sohle befördert. Jedesmal, wenn der untere Mann den abgeworfenen Stein weggeholt hat, gibt er das Zeichen zum weiteren Abwerfen. Nur durch große Vorsicht können hier Unglücksfälle vermieden werden.

Bild 13. Beladener Wagen auf der Strecke.

Der Wagen wird durch die Querschläge zum Schacht gefahren. Es ist oft eine Fahrt von 300-1000m beim trüben Schein der Karbidlampe. Links sieht man das Rohr, das Preßluft zur Abbaustelle leitet.

Bild 14. Füllort am Schacht

Hier treffen die beladenen Wagen ein und werden in den Förderkorb geschoben. Der Anschläger gibt nun dem Fördermaschinist ein Zeichen, der Wagen wird daraufhin nach oben befördert, während ein leerer Wagen herunterkommt.

Bild 15. Blick in einen Teil des Spalthauses.

Vom Förderkorb gelangt der Rohschiefer in die Spalthalle, in der die weitere Verarbeitung der Blöcke erfolgt, das Köpfen und Spalten

 Bild 16. Spalter beim Sägen des Steines

Der Dachschiefer muß grubenfrisch verarbeitet erden, denn die natürliche Feuchtigkeit gewährleistet eine gute Spaltbarkeit. Ist der Schiefer dagegen durch Luft oder längere Lagerung ausgetrocknet, dann ist das Spalten schwieriger und es entsteht mehr Bruch. Auch ein nachträgliches Anfeuchten kann die natürliche Grubenfeuchtigkeit nicht ersetzen. Dem Spalten voraus geht das Köpfen. Das Köpfen wird vom Spalter selbst verrichtet. Als Werkzeug braucht er Pickel, Steinsäge, Köpfkeil und Hammer. Der Rohschieferblock wird zuerst durch leichtes Abklopfen mit dem Pickel auf seine Festigkeit untersucht. Am Klang ist dabei festzustellen, ob der Block gesund oder krank ist, d.h. ob er fest ist oder einen Spalt hat. Hat er einen Spalt dann wird der Block in diesem Spalt aufgespalten und so in gesunde Stücke zerlegt.. Die Kunst des Köpfers ist, den Block in die meist gebrauchten Größen der Dachschieferformen einzuteilen. Nach der Einteilung beginnt das eigendliche Köpfen. Mit dem Pickel wird zunächst eine Kerbe gehauen, die mit einer Steinsäge vergrößert wird. Die Kerbe muß genau im rechten Winkel zur Schieferung stehen.

Bild 17. Spalter beim Köpfen quer zur Schieferung

In diese Kerbe setzt nun der Spalter einen Keil und mit einem gut gezielten Schlag trennt er den Block auseinander. Das geschieht so oft, bis die gewünschten Größen vorhanden sind.

Bild 18. Der eigentliche Spaltvorgang

An Werkzeugen werden hier gebraucht, das Spalteisen und ein Holzhammer. Der Spalter lehnt den Schieferblock hochkant gegen ein auf dem Spalttisch angebrachtes Eisen. Nun teilt er den Block ein, der entsprechend der Größe des Blockes und der zu gewinnenden Schieferplatten in verschiedenen Dicken aufgespalten wird; denn Größe und Dicke der Schieferplatten stehen in bestimmten Verhältnis zueinander. Gewöhnlich setzt er das Spalteisen in der Mitte des Blockes an und mit einem kräftigen Schlag wird er getrennt. Solange die Dicke des zu spaltenden Blockes über mehr als 2 Dicken hinausgeht, darf der Spalter das Spalteisen mit starken Schlägen eintreiben. Erfolgt aber die letzte Spaltung, dann müssen die Schläge gefühlsmäßig zart sein, um ein Abbrechen der Seiten zu vermeiden.

Bild 19. Das Schablonieren des Schiefers

Vom Spalter gelangt der Rohschiefer zum Zurichter. Er bringt ihn nun in die Form, wie er vom Dachdecker zur Beschieferung gebraucht wird. Die einfachste Form der Verarbeitung ist das Schablonieren. Der Zurichter legt eine Schablone auf den Rohschiefer und zeichnet die Umrisse an.

Bild 20. Das Schneiden des Rohschiefers mit der Schere.

Der Zeichnung entsprechend schneidet nun der Zurichter mit einer Hebelschere den Rohschiefer zurecht.

Bild 21. Das Zurichten des Rohschiefers nach dem Augenmaß.

Bei der anderen Art des Zurichtens werden die Rohschieferplatten nicht nach der vorgezeichneten Schablone bearbeitet, sondern nach dem Augenmaß. Diese Art der Verarbeitung erfordert von dem Zurichter große Geschicklichkeit. An Werkzeugen benutz er einen besonderen Schieferhammer und eine Haubrücke.

Bild 22. Abfahren des Abraumes zur Schieferhalde.

Aller Abfall aus dem Spalthaus wird in dem Wagen hinaus zur Halde gefahren und dort ausgekippt. Eine andere Verwendungsmöglichkeit gab es noch nicht.